中青報·中青網記者 王一迪 邱晨輝 魏婉
“通過智能設備與數字化平臺協同，每小時生產43臺車，生產效率提升10%以上。”上海汽車集團有限公司乘用車公司臨港基地(以下簡稱“臨港基地”)分黨委書記兼整車廠總監陳培鋒用三個數字表達了制造業轉型的成效。
作為傳統汽車行業巨頭，上汽集團按下了向新賽道轉型的加速鍵。
5月22日，“高質量發展調研行”主題采訪活動走進上汽集團乘用車公司臨港基地，現場擺放著該集團的多款主銷車型。中青報·中青網記者 王一迪/攝
作為國內率先實現傳統技術和新能源技術全覆蓋的制造基地，上汽臨港基地通過打造“智工藝、智生產、智物流、智品質、智運營”的應用生態圈，實現人、機、料、法、環、測系統互聯互通，助力制造效能飛躍式提升。
臨港基地數字化工廠于2008年9月建成投產，總占地面積超過120萬平方米，包含整車和發動機制造。作為上汽乘用車最核心的生產基地之一，臨港基地在過去的十余年中承載了多款旗艦車型與主銷車型的制造重任，為消費者提供了上海制造的自主品牌產品。
上汽制造工程部總監宋政介紹說，臨港工廠通過數字化技術與智能裝備的深度融合，打造了高效、務實、精準的智能制造體系，從價值維、技術維和組織維三個維度推進數字化、網絡化、智能化，實現了提質增效、節本降耗和生態培育的目標。
陳培鋒舉例說，過去每個部件的質量都需要人工檢測并記錄，不僅費時費力，還不可避免會存在差錯。現在，數字化設備在遇到質量問題時會自動觸發暗燈報警并生成報表，不僅大幅提高了工作效率，還降低了人工成本和差錯率。
在臨港基地工廠生產車間的內飾流水線，一臺臺智能化物流輸送小車有條不紊地穿梭其中。
“內飾相當于我們裝修房子要做的隱蔽工程，需要把基礎的零件一個個安裝到車上去，比較繁瑣復雜。”陳培鋒解釋說，作為柔性化生產車間，臨港基地工廠每條流水線上的每臺車都是不一樣的。按照客戶的訂單要求，智能化小車將把每臺車需要裝配的零部件運輸到流水線邊，提高了員工的工作效率。
5月22日，“高質量發展調研行”主題采訪活動走進上汽集團乘用車公司臨港基地，現場擺放著該集團的多款主銷車型。中青報·中青網記者 王一迪/攝
除了地面上忙不停的智能化小車，車間空中也揮舞著一個個巨型機械臂。作為國內唯一一臺可以在五軸和四軸自動切換軸距的輪胎裝配機器人，這臺發那科機器人是車間的“明星員工”。它可以通過智能化電腦、攝像頭辨識每臺車需要安裝的輪胎，并通過傳感器等把輪胎精準地安裝在車上。
目前，上汽乘用車已逐步形成廠內外業務高度融合的智能物流生態系統，同步打造了引領行業的創新轉型和能力外溢平臺，制定企業級標準和規范，助力行業中小供應商構建輕量級數字化工廠，從而帶動全產業鏈降本增效，形成高效協作、互利共贏的新型行業生態。
“二十世紀八九十年代，我們要學習世界先進的管理和生產經驗，幾十年來，我們在此基礎上不斷地自主創新，提高技術水平和生產效率。”陳培鋒說。通過智能設備與數字化平臺協同，臨港基地單車能耗降低3.8%，單車物流成本下降6%。通過智能設備與數字化平臺協同，完成生產開動率提升2%，小時產量提升了5JPH，生產效率提升了10%以上。
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